Высокотехнологичное производство газобетона состоит из нескольких различных этапов, каждый из которых требует тщательного контроля и соблюдения всех правил и требований, характерных для каждого отдельного этапа.

Этап 1: подготовка

Этот этап состоит из под этапов:
а) кварцевый песок и цемент загружаются в питающий бункер для размалывания и смешивания;
б) добавляют водную суспензию с алюминиевой пудрой;
в) полученную смесь заливают впрямоугольные стальные емкости.

Этап 2: вспучивание и выдерживание

Для достижения однородности смеси и равномерного распределения пузырьков применяют специальные виброиглы, обладающие высокочастотностью. Эта процедура также обеспечивает равномерное распределение пузырьков и быстрое затвердение. В результате действий по вспучиванию смесь должна дойти до краев емкости, в которой находится.
Данный массив после вспучивания должен выдерживаться в среднем до 2,5 часов (время зависит от параметров, условий и сырьевых показателей). Выдерживание рассчитано на то, чтобы дать время будущему газоблоку обрести прочность, которая позволит произвести распалубку без возникновения проблем.

Этап 3: разметка и резка

После затвердения до нужного уровня газоблок помещают в кантующий манипулятор - элемент оборудования по производству газобетона. Этот элемент производит установку формы в место, где по заданной схеме блоки режутся по определенному размеру и полученные блоки освобождаются от бетонного массива без возникновения трещин и деформаций. 
Производство газобетона осуществляется на современной линии, включающей устройства боковой/вертикальной резки с триммерами и ножами. Эти устройства легко удаляют определенный слой материала разной толщины, обеспечивая ровностью монолитную поверхность, что достигается высокой точностью устройства.
Этот способ производства автоклавного газобетона позволяет обеспечить строительный рынок не только газоблоками, но и балками, плитами, стеновыми блоками, что приводит расширению возможностей современного строительства, наряду с ускорением строительного процесса в целом.
Более того, применение фрезерного оборудования в производстве газоблоков делает возможным вырезание карманов для захвата массива по бокам. При этом под линией резки находится шлам-канал, куда и сбрасывается удаленный фрагмент.

Этап 4: обработка в автоклавах

Автоклавы создают специальную среду для обработки монолита. Среда эта насыщена горячим паром (до 200С°) и имеет давление до 14 атмосфер. Обработка монолитов в этих автоклавах длится до 12 часов. 
Среда эта способствует образованию довольно стойких минералов, благодаря взаимодействию алюминия, кварцевого песка и оксидов кальция. Поры в монолите равномерно распределяются по всей структуре материала и становятся более миниатюрными. Такая технология обработки позволяет получать газоблоки прочностью от 28 до 40кг/см²;в то время как прочность газоблоков, неавтоклавного твердения, составляет всего 10-12 кг/см². 
Загрузка и выгрузка автоклавов осуществляется непрерывно, что говорит о высокой производительности, наряду с незначительными расходами энергии в автоклавах. Также конденсат обладает остаточным теплом, что позволяет ему служить источником для нагрева зоны созревания или бойлерной воды в последующих этапах. 
Процесс разгрузки и загрузки автоклавов осуществляет манипулятор.
В конечном итоге технология требует упаковку поддонов с блоками в термоусадочную пленку.

Этап 5: автоматизация производства

Сегодня заводы по производству автоклавного газобетона полностью автоматизированы. Четкое отслеживание температуры и давления достигается благодаря электронному управлению. Эти условия производства наделяют готовые блоки такими характеристиками, как минимальная карбонизационная, температурная, влажная усадка, которая не больше 0,5мм/м. 
Безусловно такая технология производства автоклавного бетона сопряжена с большими затратами по сравнению с затратами неавтоклавного бетона, который и по характеристикам уступает, чем и объясняется его дешевизна. Автоклавный газобетонный блок дороже неавтоклавного на процентов 20-25. 
Тщательный подбор применяемого в производстве сырья, наряду с автоматизацией процесса производства и строгим контролем всех этапов являются гарантом высокого качества газобетонных блоков во всех отношениях (форма, структура, размер, характеристики и пр.).